На этапе сортировки полученные изделия делятся на изделия первого и второго сорта. Изделия 1-го сорта на видимой и функциональной поверхностях могут иметь дефекты:

• Посечки — на смывных бачках не более 10 мм, на унитазах, биде, пьедесталах — не более 15 мм.
• Мушки — на умывальниках не более 2-х штук, на остальных изделиях — не более 6-ти штук.
• Наколы — допускаются рассеянные.
• Остеклованные места — допускаются общей площадью не более 0,25 кв.см.

Общее число допустимых дефектов на одном изделии 1-го сорта не должно превышать двух.

Изделия 1-го сорта на видимой и функциональной поверхностях не должны иметь таких дефектов как: плешинки, посечки (касается только умывальников), засорка, откол, вскипание глазури, пятна, волнистость, пузыри. Данные дефекты допустимы на монтажной и невидимой поверхности, если они не препятствуют монтажу или эксплуатации.

Все требования к изделиям 1-го и 2-го сорта оговорены в ГОСТ 15167-93. На сегодняшний день продукция «Керамин» принимается с более высокими требованиями, чем это определено в ГОСТ

В настоящее время на заводе «Стройфарфор» применяется две технологии изготовления сантехнических изделий:

• литье в гипсовые формы (традиционная технология);
• литье под давлением в полимерные формы.

Общую технологическую схему производства можно представить в следующем виде:

• Шликер представляет собой суспензию, т. е. определенным образом подготовленную массу из различных сырьевых материалов. В производстве применяется в основном импортное сырье и материалы. В зависимости от технологии производства используется разное соотношение сырьевых материалов.
• Принципиальное отличие технологии изготовления с использованием гипсовых и полимерных форм существует на этапе получения полуфабриката. При первой — шликерная суспензия заливается в гипсовые формы. Гипсовые формы должны плотно закрываться, части форм должны точно совпадать и не оставлять широких швов. В течение 2—3 часов после заливки происходит формирование черепка, а затем осуществляется слив избыточного шликера. После этого полуфабрикат еще на протяжении 16—18 часов находится в гипсовой форме для закрепления черепка, т. е. в совокупности до момента его извлечения из формы проходит около суток. Перед сушкой имеющиеся на полуфабрикате швы и мелкие дефекты зачищаются вручную.
• При производстве на стендах литья под давлением процесс получения полуфабриката существенно сокращается. За счет создания при литье давления в 13 бар, время формирования изделия, а также его сушка и извлечение из формы сокращается до 25—30 мин. При этом полученный полуфабрикат имеет ровную поверхность, которая требует лишь незначительной доработки.
• В виду того, что изготовленный по разным технологиям полуфабрикат отличается по показателю влажности (20—22 % — из гипсовых форм; 16—17 % — из полимерных), продолжительность их сушки различна. Для полуфабрикатов из гипсовых форм она составляет 2—3 суток, из полимерных форм — 1—1,5 суток.
• В начале 2004 года установлена и запущена в производство новая сушилка непрерывного действия итальянской фирмы «Progetti», которая позволила значительно сократить время сушки полуфабриката.
• После сушки полуфабрикат подвергается операции глазурования, от которой в значительной степени зависит внешний вид и качество готового изделия. Глазурование полуфабриката, произведенного как по технологии литья в полимерные формы, так и в гипсовые формы, осуществляется в настоящее время на двух автоматических глазуровочных установках с роботом напыления. Использование данных установок, а также качественных импортных материалов для приготовления глазури, обеспечивает равномерное нанесение глазури по всей поверхности и высокую белизну изделий (около 80 %).
• Заключительной операцией технологического цикла производства является обжиг полуфабрикатов в туннельной печи итальянской компании «Sacmi» на протяжении 20—22 часов. Температура в печи плавно повышается до 1200 градусов Цельсия, а затем происходит ее снижение через резкое, а потом плавное охлаждение. Подобный температурный режим требуется для получения качественных изделий как в отношении самого черепка, так и в отношении глазурованного покрытия.
• Использование современной печи для обжига позволило существенно уменьшить вероятность таких дефектов как наколы, засорка, вскипание глазури. В 2004 году на заводе будет установлена печь по исправлению дефектов после обжига, что позволит увеличить количество изделий 1-го сорта и уменьшить брак.
• Сортировка является заключительным этапом системы контроля качества за технологией производства на предприятии, который существует на всех основных операциях — осмотр изделий после процесса литья, сушки, нанесения глазури. На этом этапе продукция делится на изделия 1-го и 2-го сорта.
• Перед поступлением на склад происходит комплектация и упаковка изделий. Унитазы-компакты комплектуются надежной импортной арматурой. Сидения выполнены из жесткого пластика, устойчивого к механическим воздействиям. Форма сидения подчеркивает и дополняет стиль модели, вот почему каждое сидение разработано для своей модели унитаза-компакта.
• Для упаковки используется 5-слойный финский гофрокартон. Преимуществом данной упаковки является то, что в коробку вложено все необходимое для сборки компакта: сидение, арматура, крепления к унитазу, бачок. Каждое изделие имеет индивидуальную упаковку с необходимой информацией о нем: наименование, размеры, штрих-код, вес, номер упаковщика, дата и время упаковки и др. Для удобства транспортировки и хранения продукция укладывается на паллеты.

Общая продолжительность производственного цикла при производстве сантехники составляет 6 суток - по технологии литья в гипсовые формы и 3—4 суток — при использовании технологии литья в полимерные формы (за счет сокращения времени операций получения полуфабриката и сушки). Водопоглощение готовых изделий составляет около 0,5 %, что соответствует наиболее качественному классу санитарной керамики — фарфору.